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Sicherheit im Lager: Mit automatisierten Flurförderzeugen

: 01 November 2016, 14:04

Jedes Jahr entwickelt die Marketing­abteilung der Wolf GmbH, Systemanbieter für Heiz-, Lüftungs-, Klima- und Solartechnik mit Sitz im niederbayerischen Mainburg, zusammen mit der Geschäftsführung ein Motto, das den Mitarbeitern Orientierung und Ansporn zugleich sein soll. Eine ganze Wand im Eingangsbereich füllen die mittlerweile 44 kleinen Plakate. „Mut zur Veränderung“, so lautet der Slogan für 2016 und könnte treffender in Bezug auf die Anschaffung des ersten automatisierten Flurförderzeugs im Betrieb nicht sein.
Begonnen hat die über 50-jährige Erfolgsgeschichte der Wolf GmbH 1963 unter anderem mit der Produktion von Teilen für Hopfentrocknungsanlagen. Denn Mainburg liegt im Herzen der Hallertau, dem größten zusammenhängenden Hopfenanbaugebiet der Welt. Doch das Unternehmen entwickelte sich seitdem mit Heiz- und Klimatechnik kontinuierlich weiter und stellte sich 2002 als Systemanbieter ganz neu auf. Das Leistungsportfolio bestehend aus Heiz-, Lüftungs-, Klima- und Solarsystemen lässt sich zu effizienten Systemen kombinieren. 

Entwickelt und produziert wird hauptsächlich am Standort Mainburg. Produkte von Wolf sorgen für frische Luft und angenehme Wärme nicht nur in Wohnungen und Häusern, Fabriken und Verwaltungsgebäuden, sondern auch auf Schiffen, an Flughäfen, Bahnhöfen, in Fußballstadien, Freizeitparks, Krankenhäusern oder Schwimmbädern. Sie klimatisieren beispielsweise die Allianz-Arena in München, den Kreml in Moskau, das Wuhan Institute of Virology in China oder das Dieselkraftwerk auf Martinique. 
Die Fertigung von Heizkesseln, Gas- und Öl-Brennwertgeräten, Wärmepumpen und Warmwasserspeichern oder Solarsystemen am Standort Mainburg ist auf mehrere Gebäude verteilt. Rückgrat des Wolf-Produktionssystems, für das der Heiz- und Klimaspezialist 2011 im Wettbewerb „Fabrik des Jahres“ ausgezeichnet wurde, ist die Werkslogistik, die unter anderem aus unterschiedlichen Flurförderzeugen – vom Fahrerstandhubwagen bis zum Elektro-Gegengewichtsstapler – besteht.

Wiederholende Aufgaben
Doch auch bei Wolf gibt es Transportaufgaben, die immer wieder gleich sind. Dazu gehört der Transport palettierter Fertigware im Versandbereich zwischen Blocklager und Übergabestelle vor den Lkw-Rampen. „Um die Effizienz unserer Werkslogistik weiter zu steigern, suchten wir nach einer Lösung für diese ausgewiesene, sich ständig wiederholende Standardaufgabe, die über eine längere Wegstrecke führt. Das war vor etwa einem Jahr, als wir ins Gespräch mit unserem Lieferanten für Flurförderzeuge, dem Linde-Vertragshändler Beutlhauser-Bassewitz kamen“, berichtet Roman Feigl, Leiter Logistik bei der Wolf GmbH. 
Zu dieser Zeit hatte Linde Material Handling gerade die ersten Geräte der Linde-Robotics-Baureihe auf den Markt gebracht. Feigl: „Uns überzeugte die Orientierung der Geräte im Raum mittels Geo-Navigation, die eine zusätzliche Infrastruktur überflüssig macht. Das ist ein großer Vorteil gegenüber anderen Lösungen, weil wir dadurch flexibel sind und eingelernte Routen und Fahraufträge jederzeit ohne großen Aufwand ändern können.“ Weiterer Entscheidungsgrund war die Tatsache, dass den automatisierten Geräten das jeweilige Linde-Standardfahrzeug mit Zusatzoptionen wie beispielsweise dem „Linde BlueSpot“ zugrunde liegt. 

Zusätzlich verfügen die Linde-MATIC Versionen „driven by Balyo“ über Navigationslaser, Sicherheitsscanner vorn und hinten, 3D-Kamera oder Sicherheitslaser, Computereinheit mit Sieben-Zoll-LCD-Bildschirm sowie visuelle und akustische Warneinrichtungen plus Notausschalter an beiden Seiten. Dank dieser innovativen Ausstattung können die Geräte zusammen mit Personen oder anderen Fahrzeugen in derselben Umgebung arbeiten. Hinder­nisse werden in Echtzeit erkannt.

Nach mehrmonatiger gemeinsamer Projektarbeit mit Matthias Engelbrecht, Verkaufsberater bei Beutlhauser-Bassewitz, und Thomas Weisheit, im Marketing Deutschland von Linde Material Handling für die Geschäftsfeldentwicklung Automa­tisierung zuständig, war es am 5. April 2016 dann so weit. Der bestellte Hochhubwagen „L-MATIC“ erreichte per Lkw seinen zukünftigen Einsatzort. 
Bereits eine Woche zuvor war die Rollenbahn installiert worden. Sie dient im neuen Logistikprozess als Materialpuffer. Auf der einen Seite bestückt ein Stapler die Rollenbahn mit Paletten, auf der anderen Seite nimmt der automatisierte Hochhubwagen diese Paletten nacheinander auf und bringt sie zur definierten Zielposition. Direkt nach der Ankunft des Geräts bei Wolf begann die Installation. Dazu führte eine Anwendungsingenieurin das Gerät zunächst manuell durch die Versandhalle und kartografierte über die am Fahrzeug installierte Kamera alle unbeweglichen Gegenstände im Raum. Die daraus entstandene zweidimensionale Landkarte des Gebäudes wurde in einem weiteren Schritt bereinigt. Denn am Ende sollten nur die Elemente in der Karte übrig bleiben, an denen sich das Fahrzeug dauerhaft orientieren kann, das heißt Wände, Pfosten und Regale. Im dritten Schritt folgte das „Einlernen“ der Routen beziehungsweise Fahrwege sowie der Regeln, nach denen sich das Fahrzeug in seiner Umgebung zu bewegen hat.

Fußgänger kreuzen
„Die Inbetriebnahme war ein Highlight für die ganze Firma“, erzählt Christian Amann, Geschäftsführer Produktion und IT bei Wolf, mit einem Schmunzeln. „Die Neuigkeit, dass da ein Fahrzeug fahrerlos durch die Gegend steuert, erzeugte sehr viel Interesse und lockte auch Schau­lustige an.“ Auf die Installation folgten in den darauffolgenden Tagen Versuche mit diversen Packstücken, aber auch Bremstests sowie weitere sicherheitstechnische Kontrollen, Abstimmungen und Systemoptimierungen. Denn in der Versandhalle kreuzen auch Fußgänger und Bediener mit diversen Lagertechnikgeräten den Fahrweg des Linde L-MATIC. „Sicherheit hat bei uns oberste Priorität, deshalb haben wir einerseits klare Verkehrsregeln für die Lagermitarbeiter aufgestellt und andererseits auf entsprechend hohe Verkehrssicherheit des automatisierten Gerätes geachtet“, betont Amann.

Nach gut einer Woche wurde das Gerät in Betrieb genommen und tut seitdem seinen Dienst im Zweischichtbetrieb. „Wir sind beeindruckt von der Technik und mit der Installation sehr zufrieden“, bestätigt Uwe Konrad, Fertigungstechniker bei Wolf und zuständiger Projektingenieur.
Christian Amann kann sich weitere Einsatzmöglichkeiten im Betrieb vorstellen: „Das Linde-Robotics-System zeichnet sich aus durch seine einfache Handhabung, die schnelle Installation, die Zukunftsfähigkeit, sprich die Ausbaufähigkeit und die Perspektiven, Stichwort Industrie 4.0, die sich für uns daraus ergeben. Der Hochhubwagen Linde L-MATIC ist für uns das Leuchtturmprojekt, der Pilot, wenn man so will. Aber wenn es so gut weiterläuft, wird es nicht das einzige bleiben. Ich sehe nach diesen ersten zwei Wochen schon große Möglichkeiten für weitere Einsätze.“

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